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近日，由上海院牵头开发的30万吨/年中国石化CHP法制环氧丙烷（S-APO）成套技术在镇海炼化工业装置上投料开车一次成功，顺利产出纯度高于99.995%的环氧丙烷产品，并实现满负荷稳定运行。

这是该技术自2023年在天津石化首次成功工业应用以来，经过持续迭代升级后，成功应用的第三套工业装置，标志着中国石化S-APO成套技术产业化应用再获重要突破。

镇海炼化30万吨/年CHP法制环氧丙烷装置可与苯酚丙酮、丙烯腈等装置高效联合，具有物耗能耗低、产品质量优异的优势。上海院组建技术团队，为装置检查、催化剂装剂、开车准备、投料试车、运行优化提供全过程技术支撑。上海院技术团队与镇海炼化技术人员等紧密合作，在试车过程中紧盯重点环节，精准应对开车过程中的复杂工况变化，确保装置安全平稳、高效有序投产。

中国石化S-APO成套技术是什么

2024年12月2日，由上海院、天津石化、上海工程、青岛安工院共同完成的“15万吨/年CHP法制环氧丙烷（S-APO）成套技术开发及工业应用”通过集团公司科技部鉴定，技术整体达到国际领先水平。该技术将为进一步提高我国绿色环氧丙烷生产水平、石化产业结构调整及绿色高端新材料产业发展注入新动能。

自2004年起，上海院攻关团队便着手于CHP法制环氧丙烷催化剂的研究。经过长达20年的不懈努力，他们成功研发出既安全高效又绿色环保的S-APO成套技术，该技术以卓越的产品质量脱颖而出。采用此技术的装置不仅物耗能耗低，而且投资少、占地面积小，同时废水排放量也大幅减少，从而实现了显著的经济和社会效益。

环氧丙烷的三种生产工艺对比

氯醇法以其成熟的工艺、灵活的操作负荷和优异的选择性著称。该法对原料丙烯的纯度要求不高，从而确保了生产的安全性，并降低了建设投资。然而，它也存在显著的缺点，如水资源和氯气的高消耗，以及产生的含氯化物皂化废水和次氯酸对设备的腐蚀问题。

共氧化法在克服了氯醇法的腐蚀性和污水问题后，自1969年工业化以来在全球范围内得到了迅速发展。尽管如此，它也面临着工艺流程长、原料品种多、丙烯纯度要求高以及设备造价昂贵等挑战。此外，环氧丙烷在间接氧化法中仅是产量较少的联产品，其优势仅在环氧丙烷与联产品市场需求相匹配时才能显现。该方法产生的污水COD较高，处理费用约占总投资的10%。

相比之下，HPPO法以其高转化率、高选择率以及简单的工艺流程脱颖而出。该法废水量仅为现有其他技术的30%，能耗也降低至现有工艺的65%。其副产物仅为水，对环境污染小，是一种环境友好的清洁生产工艺。同时，HPPO法还具有经济性优势，用地少，工厂基础设施投入小，总投资可减少25%。

目前技术简评

近年来，HPPO法凭借其高转化率、高选择率及简单的工艺流程受到了广泛关注。Evonik-UHDE联合体和DOW-BASF联合体是该法的两大主要专利持有者。全球范围内，多家公司已采用HPPO法建立了大型生产工厂，包括陶氏/巴斯夫在安特卫普和泰国的工厂，以及韩国SKC公司在蔚山的工厂。值得一提的是，中石化湖南长岭和吉林神华的自主研制项目也取得了重要突破，打破了国际寡头垄断的局面。